CNC-Router DANIBRUM 1328 PANA ATC Rotary 4X1

Professionelle CNC-Fräsmaschine mit automatischem Werkzeugwechsel und integrierter Drehachse

Der DANIBRUM 1328 PANA ATC ROTARY 4×1 ist ein professioneller CNC-Router für Unternehmen, die in einer einzigen Maschine die Bearbeitung von Platten mit der Fertigung zylindrischer und profilierter Teile kombinieren möchten.

Die Maschine behält die technische Konfiguration und die konstruktiven Vorteile des Modells 1328 PANA ATC bei und wird um eine CNC-gesteuerte Rotationseinheit ergänzt, die als A-Achse dient. Diese Konfiguration ermöglicht die klassischen Arbeitsgänge Zuschnitt, Fräsen, Gravieren, Bohren und Nesting sowie die Bearbeitung von Baluster, dekorativen Säulen, Möbelfüßen, Treppenelementen und anderen rotationssymmetrischen Bauteilen aus Massivholz.

Durch die Integration der Drehachse in die Maschinenarchitektur kann der Bediener schnell von der Bearbeitung von Blechen auf die Bearbeitung zylindrischer Teile umschalten, ohne das Material auf eine andere Maschine umzuladen. Das Ergebnis ist ein effizienterer Produktionsablauf, reduzierte Bearbeitungszeiten und hohe Flexibilität für Werkstätten und Fabriken mit vielfältigem Produktsortiment.

PANA Line modulares Konzept

Die Serie PANA Line ist eine von DANIBRUM entwickelte modulare Architektur, mit der sich CNC-Router entsprechend dem tatsächlichen Produktionsbedarf konfigurieren und erweitern lassen.

Die Modelle dieser Baureihe lassen sich in verschiedenen Größen und Ausstattungen konfigurieren, darunter automatischer Werkzeugwechsel, mehrere Motoren oder zusätzliche Bearbeitungseinheiten. Die Konstruktionsphilosophie zielt darauf ab, auch bei komplexen Konfigurationen Stabilität, Präzision und Wartungsfreundlichkeit zu gewährleisten.

Beim Modell 1328 PANA ATC ROTARY 4×1 sind Gestell und Portal für die Integration der Rotationsachse angepasst. Das Portal ist so verlängert, dass der Bearbeitungskopf sowohl über dem Haupttisch als auch über der Rotary-Einheit arbeiten kann, ohne die für Platten vorgesehene Nutzfläche zu verkleinern.

PANA Line ist nicht nur eine neue Serie von CNC-Fräsmaschinen, sondern ein modulares Konfigurationskonzept, das aus der technischen Erfahrung von DANIBRUM, dem Feedback der Anwender und dem Bedürfnis der Branche nach Investitionen in Anlagen, die sich mit der Produktion weiterentwickeln können, entstanden ist.

Bearbeitung von Paneelen und zylindrischen Teilen auf derselben Maschine

Auf dem Haupttisch kann die Oberfräse Schneid-, Kontur-, 2D- und 3D-Fräs-, Gravur-, Bohr-, Nut- und Verschachtelungsoperationen durchführen. Sie eignet sich für die Bearbeitung von MDF, Spanplatten, Massivholz, Kunststoffen, Verbundwerkstoffen und, mit den entsprechenden Werkzeugen und Parametern, auch von Weichaluminium.

Die Dreheinheit erweitert das Einsatzfeld erheblich. Zylindrische oder prismatische Werkstücke, die am Umfang profiliert werden sollen, können darauf montiert werden. Durch die Synchronisierung der Werkstückrotation mit den Bewegungen des Fräskopfes lassen sich Spiralformen, Nuten, Zierprofile, Skulpturen und komplexe dreidimensionale Geometrien erzeugen.

Diese Kombination eignet sich besonders für Hersteller von Treppen, Massivholzmöbeln, Türen, Dekorationselementen und Sonderanfertigungen.

Dreheinheit – A-Achse

Die Dreheinheit ist in die Maschinenstruktur integriert und wird direkt vom CNC-System gesteuert. Das Werkstück wird kontrolliert um seine Achse gedreht, und der Fräskopf führt gleichzeitig die Bewegungen aus, die zur Erreichung der programmierten Geometrie erforderlich sind.

Im Vergleich zu einer temporär auf dem Maschinentisch montierten Dreheinheit bietet die integrierte Lösung eine deutlich höhere Stabilität und beansprucht keine Arbeitsfläche. Der Bediener kann den Vakuumtisch für Paneele und die Dreheinheit für zylindrische Elemente nutzen, ohne diese wiederholt montieren und demontieren zu müssen.

Das Spannsystem umfasst ein Dreibackenfutter, umkehrbare Backen für Innen- oder Außenspannung, einen beweglichen Reitstock und die Möglichkeit zur Einstellung der Arbeitslänge. Die Konfiguration kann einen Morse MT2-Reitstock, einen induktiven Sensor zur Kalibrierung und einen Getriebeantrieb gemäß den Konstruktionsprinzipien des Referenzmodells Rotary beinhalten.

9 kW Elektrospindel

Der Router ist mit einer luftgekühlten 9-kW-Elektrospindel mit einer Drehzahl von bis zu 24.000 U/min ausgestattet.

Die verfügbare Leistung ermöglicht sowohl Feinbearbeitungen als auch anspruchsvolle Bearbeitungen von Massivholz, MDF oder anderen kompatiblen Materialien. Die Luftkühlung vereinfacht die Wartung und macht einen separaten Flüssigkeitskreislauf überflüssig.

Die Elektrospindel ist mit der ISO30-Aufnahme kompatibel und ermöglicht den automatischen Werkzeugwechsel. Die Drehzahl lässt sich an Material, Fräserdurchmesser und Art des Arbeitsgangs anpassen, während der 11-kW-Frequenzumrichter eine präzise Steuerung und den Schutz des Motors im Betrieb gewährleistet.

Der niedrige Vibrationsgrad trägt zur Erzielung sauberer Oberflächen bei, insbesondere bei der Endbearbeitung, Gravur und dreidimensionalen Bearbeitung.

Automatisches Magazin mit 12 Positionen

Das lineare Magazin mit 12 Positionen ermöglicht den automatischen Werkzeugwechsel innerhalb desselben Arbeitsprogramms.

Diese Konfiguration ist sowohl für die Plattenbearbeitung als auch für die Bearbeitung mit Drehachsen wichtig. Ein Werkstück kann mit einem Werkzeug vorbearbeitet, mit einem zweiten profiliert und mit einem dritten fertigbearbeitet werden, ohne dass ein Bediener eingreifen muss.

Durch die Automatisierung von Werkzeugwechseln werden Ausfallzeiten und das Risiko von Montagefehlern reduziert. Gleichzeitig können komplexe Programme ausgeführt werden, die Fräsen, Bohren, Konturfräsen, Gravieren und Endbearbeitung kombinieren.

Das Magazin ist auf dem mobilen Portal positioniert und zeichnet sich durch eine robuste Konstruktion mit ISO30-Spannfutter und pneumatischem Antriebssystem aus.

Servomotoren und präzise Bewegungssteuerung

Die Maschinenachsen werden von Servomotoren und Industrieantrieben angetrieben, wobei Position, Geschwindigkeit und Beschleunigung permanent überwacht werden.

Im Vergleich zu Systemen mit Schrittmotoren bieten Servomotoren ein schnelleres Ansprechverhalten, eine präzisere Steuerung und ein geringeres Risiko von Positionsverlusten. Das Drehmoment bleibt über einen weiten Drehzahlbereich erhalten, und die Bewegungen sind gleichmäßig und stabil.

Dies ist für die A-Achse unerlässlich, da hier die Winkelposition des Werkstücks mit der Bewegung des Bearbeitungskopfes synchronisiert werden muss. Die Genauigkeit dieser Synchronisierung beeinflusst direkt die Qualität der Profile, Konturen und Muster, die am Umfang des Werkstücks erzeugt werden.

25-mm-Industrie-Linearführungen

Das Führungssystem arbeitet mit professionellen Linearführungen von 25 mm mit Laufwagen und Kugelumlaufführungen.

Sie gewährleisten reibungslose und präzise Bewegungen, auch unter Last, und können Kräfte in verschiedene Richtungen aufnehmen. Die Größe der Führungen und Rollen trägt zur Steifigkeit der Konstruktion, zur Stabilität des Portals und zur langfristigen Genauigkeit bei.

Die reduzierte Reibung ermöglicht hohe Fahrgeschwindigkeiten bei gleichzeitig geringeren Anforderungen an Servomotoren und Getriebe. Das System ist an die zentrale Schmieranlage angeschlossen, wodurch der Bedarf an manuellen Eingriffen und das Risiko vorzeitigen Verschleißes minimiert werden.

Präzise und stabile Übertragungen

Die X- und Y-Achsen nutzen ein schrägverzahntes Zahnstangengetriebe. Die abgeschrägten Zähne sorgen für einen progressiven Eingriff und reduzieren Vibrationen, Geräusche und mechanisches Spiel.

Diese Lösung eignet sich für Maschinen mit großen Arbeitsflächen, da sie schnelle und stabile Bewegungen über den gesamten Hub ermöglicht. Planetengetriebe übertragen und verstärken das Drehmoment der Servomotoren und tragen so zur Aufrechterhaltung der Präzision bei Beschleunigungen, Richtungswechseln und anspruchsvollen Bearbeitungsprozessen bei.

Die Z-Achse wird von einer Kugelumlaufspindel angetrieben. Diese Lösung bietet eine hohe vertikale Präzision und unterstützt die Baugruppe bestehend aus Elektrospindel, Werkzeugwechselsystem und Absaughaube in einem guten Zustand.

Die Kombination aus Linearführungen, Zahnstange und Kugelgewindetrieb ermöglicht eine genaue Positionierung und gute Wiederholgenauigkeit von einem Teil zum anderen.

Vakuumtisch mit mechanischer Klemmung

Der Haupttisch besteht aus verschleißfestem technischem Material und ist für die Vakuumplattenbefestigung ausgelegt.

Die Fläche ist in sechs Zonen unterteilt, die je nach Werkstückgröße unabhängig voneinander aktiviert werden können. So wird nur die benötigte Fläche genutzt, was Vakuumverluste verringert und die Fixierung kleiner Teile verbessert.

T-Nut-Kanäle ermöglichen den Einsatz von mechanischen Klemmen in Situationen, in denen das Material porös ist, eine atypische Geometrie aufweist oder nicht effektiv mit Vakuum allein gesichert werden kann.

Die Kombination aus pneumatischer und mechanischer Klemmung bietet Flexibilität für ganze Platten, Kleinteile, Massivholz, MDF, Spanplatten, Kunststoffe und Verbundwerkstoffe.

Pneumatisches Positioniersystem

Zur schnellen Ausrichtung der Paneele ist die Maschine mit pneumatischen Referenzzylindern ausgestattet, die in den Arbeitstisch integriert sind.

Sie ermöglichen die Bildung eines konstanten Bezugspunkts und verkürzen die Zeit, die zum Positionieren des Materials benötigt wird. Ihre Einbettung in die Masse schützt die beweglichen Elemente vor Stößen und versehentlicher Dekalibrierung.

Das System trägt zur Wiederholgenauigkeit bei, insbesondere bei der Serienfertigung oder bei Anwendungen, bei denen die Paneele nacheinander in derselben Position geladen werden müssen.

Zentrales Schmiersystem

Die Schmierung von Führungen, Gleitkufen und anderen beweglichen Bauteilen erfolgt über ein zentrales System.

Eine kontrollierte Ölverteilung reduziert Reibung, Verschleiß und das Risiko von Trockenlauf. Die ordnungsgemäße Wartung von Gleitkomponenten erhält die Maschinenpräzision und verringert ungeplante Ausfallzeiten.

Je nach Konfiguration kann das System eine automatische, zeitgesteuerte Schmierung oder eine manuelle Pumpe umfassen, die zum Kontrollieren und Nachfüllen leicht zugänglich ist.

DSP- oder NC Studio-Steuerung mit Touchscreen

In der Standardkonfiguration kann die Maschine über einen computerunabhängigen DSP-Controller bedient werden. Dies ermöglicht das Laden von Programmen via USB, die manuelle Achsensteuerung, das Speichern von Dateien und die Wiederaufnahme des Programms nach einem Stromausfall.

Für ein höheres Maß an Kontrolle kann das Modell mit einem industriellen 21,5-Zoll-Touchscreen-Tablet und der Software NC Studio ausgestattet werden.

Die grafische Benutzeroberfläche ermöglicht die Visualisierung des Arbeitsablaufs, die Echtzeit-Prozessüberwachung und die Anpassung von Geschwindigkeiten, Beschleunigungen und der Rotation der Elektrospindel. Der Bediener kann CNC-Programme verwalten, G-Code-Befehle ausführen und den Status der Maschineneingänge und -ausgänge überprüfen.

Das NC Studio-System steuert sowohl die drei Hauptachsen als auch die Drehachse und gewährleistet so die für die Herstellung zylindrischer und profilierter Teile notwendige Synchronisation.

Robuste Struktur und erweitertes Portal

Das Maschinenchassis besteht aus Stahl und ist so konstruiert, dass es den Belastungen standhält, die bei intensiver Bearbeitung entstehen.

Das Portal ist beidseitig am Maschinenbett gelagert und wird synchron angetrieben, um Torsion und Vibrationen zu minimieren. In der Drehausführung ist es in Richtung der A-Achse verlängert, sodass die Elektrospindel die gesamte nutzbare Länge der Dreheinheit abdecken kann.

Diese konstruktive Lösung erhält die volle Funktionsfähigkeit des Haupttisches und integriert die Drehachse in die Geometrie der Maschine, nicht als vorübergehend auf der Arbeitsfläche platziertes Zubehörteil.

Empfohlene Apps

Das Modell 1328 PANA ATC ROTARY 4×1 eignet sich für die Fertigung von Möbelfronten, Türen aus MDF oder Massivholz, Komponenten für Küchen und Ankleidezimmer, Dekorplatten, Treppenelementen, Balustern, Säulen, Tisch- und Stuhlbeinen sowie anderen Teilen mit zylindrischer oder dreidimensionaler Geometrie.

Die Maschine kann sowohl in der Serienfertigung als auch in der Produktion von kundenspezifischen Teilen eingesetzt werden, wobei Flexibilität und schnelle Umrüstungen zwischen den Arbeitsgängen wichtige Vorteile darstellen.

Der Vorteil der 1328 PANA ATC ROTARY 4×1 Konfiguration

Der Hauptvorteil dieses Modells besteht in der Möglichkeit, auf derselben Maschine sowohl flache Bauteile als auch komplexe rotierende Teile herzustellen.

Das Unternehmen muss sich nicht länger zwischen einer CNC-Fräsmaschine für Paneele und einer separaten Dreh- und Rotationsfräsmaschine entscheiden. Das Modell PANA vereint beide Anwendungen auf einer einzigen Plattform – mit demselben Steuerungssystem, derselben Elektrospindel und demselben automatischen Werkzeugmagazin – und bietet somit eine ausgewogene Investition.

Durch diese Integration werden Werkstattfläche, Investitionskosten und Zeitverluste beim Teiletransfer zwischen Maschinen reduziert. Gleichzeitig ermöglicht sie dem Hersteller, komplexere Aufträge anzunehmen und die Produktpalette zu erweitern.