CNC-Router 2128 PANA ATC – NC Studio

Innovatives Design – einzigartig auf dem europäischen Markt

Das modulare Design stellt eine innovative Architektur dar, die von DANIBRUM als Weltpremiere entwickelt wurde und die Konfiguration und Erweiterung der CNC-Fräse durch die einfache Integration zusätzlicher Optionen zu jedem Zeitpunkt während des Lebenszyklus der Anlage ermöglicht.

Diese CNC-Fräsmaschine ist in 2128 Varianten erhältlich, darunter Modelle mit 3 Motoren (3M) oder automatischem Werkzeugwechsler (ATC). Sie bietet eine hervorragende Kombination aus Leistung, Vielseitigkeit und Gesamtbetriebskosten.

PANA Line ist nicht einfach nur eine neue Serie von CNC-Maschinen – es ist ein innovatives und einzigartiges Konzept der modularen Konfiguration von CNC-Fräsmaschinen, das Ergebnis von technischem Know-how, direktem Feedback aus der Industrie und einer ständigen Leidenschaft für Verbesserung.

Hervorgehobene Vorteile

• 9.0 kW Elektrospindel – leistungsstarker, luftgekühlter Motor, hohe Drehzahl (24.000 U/min) und hohes Drehmoment, ideal für die intensive Bearbeitung.
• Lineares Magazin mit 12 Positionen – unterstützt die gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Maschinen, ohne dass die CNC zwischen den Befehlen neu konfiguriert werden muss, was zu erhöhter Effizienz und Produktivität führt.
• NC Studio-Controller mit 21.5-Zoll-Touchscreen.
• Servomotoren + Treiber – bieten im Vergleich zu Schrittmotoren eine höhere Geschwindigkeit, Präzision und Zuverlässigkeit.
• PVC-Vakuumtisch mit T-Nut (30 mm, einlagig) – sichere Materialfixierung + Möglichkeit der mechanischen Klemmung für maximale Flexibilität.
• 6 Vakuumzonen – optimierte Oberflächenaufteilung zum Greifen von Teilen unterschiedlicher Größe.
• Zentriersystem mit 5 pneumatischen Zylindern – gewährleistet präzise Positionierung und hohe Wiederholgenauigkeit.
• Präzisionsgetriebe – stabile und langlebige Kraftübertragung auf der X/Y-Achse.
• 25 mm Linearführungen + M1.25-Schraubenzahnstangen – leichtgängige Bewegung, geringe Geräuschentwicklung und erhöhte Stabilität bei hohen Geschwindigkeiten.
• Kugelgewindetrieb Z-Achse – hohe Präzision und genaue vertikale Steuerung.
• Verfahrgeschwindigkeit bis zu 40 m/min (X/Y) – ideal für Aufgaben mit hohem Produktionsvolumen.
• 11-kW-Wechselrichter – perfekte Kompatibilität mit dem Motor, präzise Drehzahlregelung.
• Automatische Schmierung der Führungen – verlängert die Lebensdauer und reduziert den Wartungsaufwand.
• Zusätzliche manuelle Schmierpumpe – einfache und effiziente Wartungsoption.
• Solide Konstruktion und großer Arbeitshub (1620 x 3240 x 350 mm) – ermöglicht die Bearbeitung großer Platten und dicker Materialien.
• Optimiertes Verschachtelungsmodell – ideal für MDF, Spanplatten, Kunststoff, Alucobond und andere Verbundwerkstoffe.

Steuerungssystem

Der CNC-Router ist mit einem 21,5-Zoll-Grafik-Tablet mit Touchscreen ausgestattet, das den Einsatz der Industriesoftware NC Studio ermöglicht, einer der am häufigsten verwendeten professionellen Lösungen zur Steuerung von CNC-Maschinen.

Die Nutzung von NC Studio bietet zahlreiche Vorteile:

• Intuitive und benutzerfreundliche grafische Oberfläche
• Erweiterte Steuerung der Bearbeitungsparameter
• Echtzeitvisualisierung von Arbeitswegen
• Hohe Stabilität in industriellen Anwendungen
• Kompatibilität mit den meisten CAD/CAM-Softwareprogrammen
• Präzise Steuerung von Geschwindigkeiten und Beschleunigungen
• Möglichkeit zur Optimierung des Produktionsprozesses
• Effiziente Verwaltung von CNC-Dateien und -Programmen

Der 21,5-Zoll-Touchscreen bietet eine hervorragende Sicht auf den Arbeitsprozess und ermöglicht eine schnelle und effiziente Bedienung der Maschine. Dadurch wird die CNC-Fräse zu einer Komplettlösung, die für die moderne industrielle Produktion geeignet ist.

Professionelle Linearführungen

• Industrielles Gleitsystem mit Kugelumlauflagern, 25 mm breit.
• Hohe Positionierungsgenauigkeit;
• Die Fähigkeit, Aufgaben in allen vier Richtungen gleichermaßen zu übernehmen und somit in jeder Position arbeiten zu können;
• Erreichen hoher Arbeitsgeschwindigkeiten bei hohen Lasten mit geringen Betätigungskräften;
• Lange Lebensdauer, während der die hochpräzisen Parameter erhalten bleiben;
• Einfache Installation;
• Zentralisierte, automatisch zeitgesteuerte Schmierung;

Präzise Übertragungssysteme

• Die Antriebssysteme sind auf hohe Leistung ausgelegt: Die X- und Y-Achsen verwenden Schrägzahnstangen und Ritzel (eine Technologie, die gleichmäßige, geräuschlose und präzise Bewegungen über die gesamte Arbeitslänge gewährleistet), und die Z-Achse wird von einer hochpräzisen Kugelumlaufspindel angetrieben.
• Zusammen mit professionellen Linearführungen (präzise bearbeitete Schienen und Schlitten) garantieren diese Getriebe eine präzise Positionierung des Bearbeitungskopfes und eine hohe Wiederholgenauigkeit von einem Teil zum anderen.
• Das Ergebnis sind Geräte, die mit höchster Präzision arbeiten, was für perfekte Verbindungen und millimetergenau passende Komponenten bei der Endmontage unerlässlich ist.

Leistungsstarker Motor

• Die 9-kW-Elektrospindel ist für CNC-Anwendungen konzipiert, die hohe Geschwindigkeit, Präzision und professionelle Ausdauer erfordern.
• Dank effizienter Luftkühlung eignet es sich für den Dauerbetrieb ohne zusätzliche Flüssigkeitskühlsysteme, wodurch Wartungskosten und Installationsaufwand reduziert werden.
• Mit einer Drehzahl von bis zu 24.000 U/min ermöglicht die Elektrospindel feine Schnitte, detaillierte Gravuren und Hochgeschwindigkeits-Konturbearbeitungen und ist damit ideal für Materialien wie Holz, MDF, Spanplatten, Kunststoffe oder weiches Aluminium sowie viele andere.
• Das hohe Drehmoment gewährleistet Effizienz bei der Bearbeitung von harten oder dicken Materialien. Der niedrige Geräuschpegel trägt zu einer angenehmeren und sichereren Arbeitsumgebung bei.
• Es ist mit der Klemmung vom Typ ISO30 kompatibel und ermöglicht so die Verwendung einer breiten Palette von Werkzeugen.

Wechselrichter 11 kW

• Der 11-kW-Frequenzumrichter ist ein unverzichtbares Gerät zur Drehzahlregelung der Elektrospindel in einer CNC-Anlage. Er wandelt einphasigen oder dreiphasigen Wechselstrom in ein Signal mit variabler Frequenz um und ermöglicht so die präzise Anpassung der Motordrehzahl an die jeweiligen Anwendungsanforderungen.
• Perfekte Kompatibilität mit der 9-kW-Elektrospindel – optimiert deren Leistung
• Digital steuerbare variable Geschwindigkeit, ideal für die Verarbeitung unterschiedlicher Materialien
• Erweiterter Überlastungs-, Überspannungs- und Überhitzungsschutz
• Hohe Zuverlässigkeit in industriellen Anwendungen mit intensivem Arbeitsregime
• Intuitive Benutzeroberfläche mit Digitalanzeige und Schnelltasten für grundlegende Funktionen

Zuverlässige Planetengetriebe

• Getriebe ermöglichen die Vervielfachung des vom Motor gelieferten Drehmoments und ermöglichen so die problemlose Handhabung von zähen Materialien und schweren Arbeiten.
• Durch die Reduzierung der Geschwindigkeit und die Dämpfung von Vibrationen sorgt es für eine kontrollierte und lineare Bewegung, die für hochpräzises Fräsen unerlässlich ist.
• Reduziert die Belastung von Motoren und Getrieben und verlängert so die Lebensdauer der Geräte.
• Sie ermöglichen eine höhere Auflösung der Achsenpositionierung und tragen zu feineren Details und Konturen in fertigen Teilen bei.
• Planetengetriebe sind perfekt mit Servomotoren kompatibel und bieten ein optimales Verhältnis zwischen Leistung und Größe.

Aktuatoren

• Dank integrierter Encoder ermöglichen Servomotoren eine präzise Steuerung von Position, Geschwindigkeit und Beschleunigung, die für präzise Schnitte und komplexe Konturen unerlässlich ist.
• Schnelle Reaktion und hervorragende Dynamik.
• Es passt sich sofort an Laständerungen an und behält so Leistung und Bewegungsstabilität in jedem Arbeitsmodus bei.
• Konstantes Drehmoment über den gesamten Drehzahlbereich.
• Servomotoren liefern konstante Leistung unabhängig von der Drehzahl, ideal für Anwendungen mit unterschiedlichen Anforderungen (Fräsen, Gravieren, Nesting usw.).
• Überlegene Energieeffizienz.
• Der Verbrauch wird lastabhängig optimiert, im Gegensatz zu Schrittmotoren, die mit konstantem Verbrauch arbeiten.
• Leiser und vibrationsfreier Betrieb.
• Ideal für Werkstätten, die in lärmsensiblen Umgebungen arbeiten oder Wert auf eine hochwertige Verarbeitung legen.

Zentralisiertes manuelles Schmiersystem

• Gewährleistet die gleichzeitige Schmierung aller kritischen Punkte und eliminiert so das Risiko einer Überhitzung oder eines vorzeitigen Verschleißes.
• Ermöglicht eine einfache Überwachung der verfügbaren Ölmenge und verhindert so ungeplante Abschaltungen.
• Manueller oder automatischer Betrieb (Elektro- oder Hebelpumpen)
• Flexibilität je nach Anwendung: einfache Systeme mit Handpumpe oder komplexe programmierbare Systeme.
• Optimierter Druck, um einen präzisen Durchfluss an allen Schmierstellen sicherzustellen, unabhängig von der Länge der Strecken.
• Vielseitigkeit je nach Gerätetyp und Schmieranforderungen.
• Möglichkeit der Erweiterung und Anpassung an verschiedene Maschinen oder Konfigurationen.
• Präzise Dosierung, die Verluste begrenzt und die Lebensdauer des Schmiermittels verlängert.
• Moderne Systeme werden aus korrosions- und verschleißfesten Materialien gebaut.
• Erhöhung der Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Ausrüstung
• Durch die richtige Schmierung werden Reibung, Hitze und Verschleiß an beweglichen Komponenten verringert.

12-Positionen-Werkzeugmagazin

• 8 Spannfutter sind im Standardpaket enthalten.
• Erhöhte Vielseitigkeit bei der Bearbeitung – ermöglicht den Einsatz einer Vielzahl unterschiedlicher Werkzeuge in einem einzigen Arbeitszyklus, ideal für komplexe und abwechslungsreiche Bearbeitungsvorgänge
• Reduzierte Rüst- und Umrüstzeiten – der automatische Wechsel zwischen verschiedenen Werkzeugen eliminiert Ausfallzeiten und manuelle Eingriffe.
• Erhöhte Produktivität – mehrere Arbeitsgänge können in einem einzigen Programm ohne Unterbrechungen durchgeführt werden.
• Ideal für Serien- oder Verschachtelungsarbeiten – ermöglicht mehrfache Bearbeitung ohne Neukonfiguration zwischen den Aufträgen
• Reduziert menschliche Fehler – die automatische und präzise Werkzeugauswahl minimiert das Risiko von Fehlbedienungen.
• Optimierung im CAM/CNC-Design – alle notwendigen Werkzeuge können in das Bearbeitungsprogramm integriert werden
• Längere Werkzeugstandzeit – Werkzeugrotation und gezielte Verwendung reduzieren den Verschleiß
• Flexibilität für verschiedene Materialien – ermöglicht den Einsatz von Spezialwerkzeugen für Spanplatten, MDF, Massivholz, Kunststoff oder Aluminium
• Bereit für die automatisierte Produktion – kompatibel mit Robotersystemen und automatisierten CNC-Linien
• Professionalität und ein vertrauenswürdiges Image – die Ausstattung mit ATC und einem umfangreichen Lager spiegelt hohe technische Kompetenz wider.

Polyamid-Vakuumtisch

• Hohe Abriebfestigkeit – ideal für intensive Arbeitsabläufe mit wiederholten Zyklen.
• Dimensionsstabilität – behält seine Planheit unter wechselnden Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen bei
• Niedriger Reibungskoeffizient – ​​erleichtert Materialhandhabung und -transport ohne Blockaden.
• Geringes Gewicht – reduziert die Gesamtmasse des mobilen Systems und trägt so zu einer schnelleren Beschleunigung bei.
• Effektive Schwingungsdämpfung – trägt zur Genauigkeit der Feinbearbeitung bei
• Antihaftwirkung – verhindert die Ansammlung von Staub, Sägemehl oder Klebstoff auf der Tischoberfläche
• Hohe Kompatibilität mit Vakuumsystemen – ermöglicht effizientes Abdichten, auch für kleine Teile
• Chemische Beständigkeit – inert gegenüber den meisten in industriellen Umgebungen verwendeten Schmierstoffen, Harzen oder Reinigungsmitteln
• Geringere Belastung des Werkzeugs bei versehentlicher Kollision – schützt die Schneidwerkzeuge und verlängert deren Lebensdauer
• Einfache Wartung und erhöhte Langlebigkeit im Laufe der Zeit – erfordert keine speziellen Behandlungen oder häufige Reparaturen.

6 Vakuumzonen

• Zonen-Vakuumsysteme bieten einen erheblichen Vorteil hinsichtlich Effizienz und Flexibilität. Durch die selektive Aktivierung von Zonen je nach Größe oder Form des Teils wird eine optimale Klemmung ohne Energieverschwendung oder Vakuumverlust erreicht.
• Die Klemmung erfolgt gleichmäßig, ohne Klemmen oder mechanische Befestigungen. Dies ermöglicht eine völlig freie Bearbeitungsfläche und reduziert das Risiko von Materialschäden. Diese Klemmart ist besonders wichtig bei Nesting-Operationen oder bei der Bearbeitung dünner und empfindlicher Platten.
• Darüber hinaus trägt die Eliminierung von Vibrationen durch effektives Spannen zu einem saubereren und präziseren Schnitt bei. Schnelles Einrichten des Werkstücks und einfaches Umrüsten zwischen den Arbeitsgängen verkürzen Ausfallzeiten und verbessern den Arbeitsablauf, insbesondere in der Serienproduktion.
• Durch die Kombination von Vakuumzonen mit T-Nut-Tischen können sowohl Standardaufgaben als auch spezielle Anwendungen bewältigt werden, was dem Bediener eine bessere Kontrolle und erhöhte Anpassungsfähigkeit bietet.