Um Kosten und Arbeitszeit zu optimieren, wurden automatische Holzimprägniermaschinen entwickelt, die ein perfektes Auftragen der Grundierung auf Holzelemente ermöglichen und gleichzeitig eine weitgehende Rückgewinnung überschüssiger Flüssigkeit gewährleisten.
Die Imprägniermaschinen wurden durch die Integration klarer und vereinfachter Funktionskonzepte mit innovativen technischen Lösungen entwickelt. Dieser Ansatz verleiht den Imprägniermaschinen ihre unverwechselbaren Eigenschaften.
- Reduzierte Betriebskosten
- Zuverlässigkeit und Langlebigkeit
- Reduzierte Reinigungs- und Wartungszeiten
- Hervorragende und konsistente Ergebnisse im Laufe der Zeit
- Die Imprägnierkammer ist mit einer Teflonschicht überzogen, die ein Anhaften der Imprägnierflüssigkeit verhindert.
Erweiterte Zugänglichkeit
- Auf Augenhöhe positioniertes Bedienfeld ermöglicht die Steuerung der Schneideinheit;
- Große Öffnung der Inspektionstür, ermöglicht schnelles Reinigen oder Auswechseln von Innenteilen;
- Physischer Notrufknopf.
- Eventuelle Unterschiede in der Teilegröße werden durch die Mechanik der Maschine automatisch ausgeglichen;
- Die Bürsteneinstellung erfolgt schnell und präzise über Kurbeln mit Millimeter-Analoganzeige;
- 1 Kurbel für vertikale Bürsten – 1 Kurbel für horizontale Bürsten.
Sicherheit in der Verarbeitung
- Die Antriebs- und Übertragungsmechanismen sind außerhalb der Imprägnierkammer montiert;
- Die mit den Imprägnierlösungen in Berührung kommenden Bauteile bestehen aus rostfreien und korrosionsbeständigen Materialien (Edelstahl, Aluminium, Kunststoff etc.);
- Sehr gute Sichtbarkeit der Übertragungsmechanismen, was die Prävention erleichtert;
- Antihaftbehandlung bestehend aus 3 Schichten Teflon, aufgetragen bei 800 °C;
- Tragende Struktur aus hochfestem, elektrisch geschweißtem Stahl.
Patentiertes Bürstenbefestigungssystem
- Schneller Bürstenwechsel sorgt für verkürzte Bearbeitungszeiten;
- Patentiertes System, das bei automatisierten Produktionslinien erhebliche Vorteile bietet.
Arbeitsweise
- Der vordere Imprägnierbereich, wo die Flüssigkeit auf das Teil gesprüht wird;
- Ausgestattet mit frei lenkbaren Kunststoffrollen für einen konstanten und sicheren Vortrieb.
- Eine Reihe gegenläufiger Bürsten, entgegen der Werkstückvorschubrichtung;
- Motorisierte Rollen;
- Freilaufende Andruckrollen üben Druck von oben und von den Seiten aus und sorgen so für einen optimalen Arbeitsablauf;
- Bei der Bearbeitung von Werkstücken mit kleinen Querschnitten kann die spezielle Seitenrolle abgenommen werden.
- Überschüssige Flüssigkeit aus schwer zugänglichen Bereichen (Schwalbenschwanzfräsungen, Nuten etc.) wird durch Luftgebläse entfernt;
- Dadurch wird eine gleichmäßige Flüssigkeitsschicht auf dem Ziel gewährleistet und gleichzeitig der Rückgewinnungsgrad der zurückgewonnenen Flüssigkeit erhöht.
- Elektronische variable Geschwindigkeit für den Teilevorschub, mit Wechselrichter;
- Der Bürstenantrieb erfolgt elektrisch, mit Wechselrichter;
- Übersichtlich angeordnet auf dem Bedienfeld.
- Zwei Tanks (optional);
- 1 Tank zur Lagerung, Filterung und Wiederverwendung der Imprägnierflüssigkeit;
- 1 zur Aufbewahrung von Bürsten.
- Automatische Doppelmembran-Sprühpumpe;
- Arbeitskapazität von 50 Litern/Minute.
- System mit 3 Filterstufen, das die vollständige Beseitigung aller Staubpartikel gewährleistet, die die Düsen verstopfen oder unschöne Flecken auf den lackierten Elementen verursachen könnten;
- 1 – Saugfilter, der in den Imprägnierflüssigkeitstank eingetaucht ist;
- 2 – Korbfilter über dem Tank positioniert;
- 3 – Zylindrischer Filter zwischen der automatischen Sprühpumpe und dem Sprühbereich, ausgestattet mit einem Hahn zum Entfernen der darin verbleibenden Flüssigkeit und einer Verriegelungs-/Öffnungsvorrichtung zum Reinigen des Filters.
