Highlights:
- Durch die umfassende Optimierungsfunktion lässt sich die höchste Materialausbeute bei minimalem Ressourcenverbrauch erzielen.
- Beim Einfahren der Schubstange wird die Plattenoberfläche abgetastet, um Linien und Länge zu markieren. Die Informationen werden zur Optimierung an den Steuerungsrechner übermittelt. Die Maschine verfügt über 5 vordefinierte Schneidemodi, mit Unterstützung für den Import von Stücklisten aus Dateien Excel.
- Dieses Gerät bietet ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis, und die tatsächliche Messgenauigkeit der Schnittmaße ist ± 0,1 mm.
- Fünf Schneidmodi, anpassbar an verschiedene Arbeitsbedingungen in Möbelfabriken
- Defekt-Schneidmodus – Der Bediener markiert die Schnittposition manuell auf dem Werkstück und die Maschine erkennt die gezeichnete Linie automatisch. Diese Funktion ist insbesondere für Materialauswahl direkt in der Produktion, wodurch die Qualität der fertigen Teile für die spätere Verwendung erhalten bleibt.
- Die Anlage ist ausgestattet mit Sensoren der neuesten Generation SICK (Deutschland), das lineare Markierungen, Holzlänge und Fehlerposition in nur 1/1000 Sekunde.
- Der Prozess ist einfach und effizient: Das erste Stück wird von der Maschine gescannt, und der Bediener markiert manuell die zu entfernenden Mängel oder Bereiche. Basierend auf diesen Daten und der vordefinierten Schnittliste erstellt der Computer der Maschine automatisch den Schnittplan. Nach der Ausgabe der Schnittliste markiert der Bediener einfach die Mängel auf dem Holz und Die Berechnung und Ausführung der Schnitte erfolgt vollautomatisch, ohne zusätzliche Eingriffe.
In Massivholzmöbelfabriken und in der Produktion von Paneelschranktüren ermöglicht die Maschine Zuschnitt auf feste Länge mit Auswahl und Entfernung von Ästen oder Defekten, mit Präzisionslinealen. Der Prozess wird durchgeführt automatisch, in einem Schritt: Rohbretter werden direkt eingelegt, die Maschine scannt und misst die Länge, markiert Defekte (Äste, Risse) und berechnet anhand der Schnittliste den besten Schnittplan zur Maximierung des Ertrags.
Im Vergleich zum manuellen Schneiden – wo der Bediener mit einem Maßband messen, entscheiden muss, wie geschnitten werden soll und die Anschläge einstellen muss – ist die Effizienz um ein Vielfaches höher. Eine einzige Maschine kann vollständig ersetzen 3–4 manuelle Optimierungsrundschreiben, wodurch die Materialausbeute um 5-10%Die erzielten Einsparungen bei Arbeits- und Materialkosten rechtfertigen die Investition in die Maschine voll und ganz.
Die Funktion ermöglicht den Import einer gemischte Belastungslisten, die manuell direkt in die Maschine eingegeben oder vom technischen Büro in Form von Aufgabenliste und über USB oder Netzwerk geladen, im Format ExcelDie Anzahl der Artikel in der Liste ist unbegrenzt und die Optimierung für bis zu 100 verschiedene Spezifikationen erfolgt ohne Rechenaufwand. Die Materialtabellen für jede Bestellung können gespeichert und jederzeit auf jedem Computer wiederverwendet werden.
Die Anlage ist serienmäßig ausgestattet mit Barcode-/QR-Drucker, sodass Materialien bereits in der Vorbereitungsphase identifiziert werden können und so das digitale Produktionsmanagement erleichtert wird.
Darüber hinaus verfügt die Maschine Datenstatistikfunktion: Nach einer gewissen Nutzungsdauer erstellt das System Berichte über den Materialverbrauch, die ein klares Bild des Bedarfs vermitteln und die Beziehung zu den Rohstofflieferanten optimieren.
- Das neue End-to-End-Ausrichtungssystem sorgt für präzises Formatieren und Schneiden, wodurch der Doppelkopf-Schneidprozess entfällt. Die Maschine bietet hohe Effizienz, erfordert keine zusätzlichen Anpassungen und kann schnell auf verschiedene Produktionsaufgaben reagieren.
- Nach Rückmeldungen aus der Produktion kann dieses System Ersetzen Sie den Arbeitsaufwand von 2–3 Kreissägen durch einen beweglichen Tisch, wodurch ein höheres Maß an Sicherheit erreicht wird. Die erreichte Genauigkeit ist vergleichbar mit der Kreissäge mit verschiebbarem Tisch, ohne jedoch besondere Anforderungen an die Bediener zu stellen. Darüber hinaus werden die Gehaltskosten im Vergleich zu denen klassischer Vertriebsmitarbeiter erheblich reduziert.
- Die speziell entwickelte Funktion Vorpositionierung von Abfallmaterial ermöglicht das automatische Stapeln und Umpositionieren von Schrott innerhalb des von der Maschine unterstützten Breiten- und Dickenbereichs und erreicht so höchste Verarbeitungseffizienz.
Professionelles Leitsystem
- Sorgt für eine präzise und stabile Positionierung.
- Erhöhte Widerstandsfähigkeit unter schweren Arbeitsbedingungen.
- Es ist keine spezielle Wartung erforderlich.
Deutsche Messsensoren
- Jeder Schnitt ist präzise dank deutscher SICK-Messsensoren.
Spezielle Reststoff-Vorpositionierungsfunktion
- Das spezielle Design ermöglicht die Neupositionierung und Überlappung von Materialresten innerhalb des von der Maschine akzeptierten Breiten- und Dickenbereichs.
- Diese Funktion optimiert den Arbeitsablauf und hilft, maximale Verarbeitungseffizienz.
- Es ermöglicht die Überlappung und Neupositionierung von Abfällen innerhalb des von der Maschine akzeptierten Breiten- und Dickenbereichs, was zu einer maximalen Verarbeitungseffizienz führt.
Automatisches Schmiersystem mit Timer
- Im Automatikmodus schmiert das System in voreingestellten Intervallen, wodurch ein reibungsloser Betrieb gewährleistet und der Verschleiß der Komponenten im Laufe der Zeit reduziert wird.
3-Punkt-Pressvorrichtung
- Das Presssystem fixiert die Teile an drei verschiedenen Punkten und gewährleistet so optimale Stabilität und Präzision bei der Verarbeitung.
Barcode-Drucker
- Die Anlage ist serienmäßig ausgestattet mit Barcode- und QR-Code-Drucker, die die Identifizierung von Materialien bereits in der Vorbereitungsphase ermöglicht. Diese Funktion erleichtert die Rückverfolgbarkeit und bringt zusätzliche Effizienz in digitales Produktionsmanagement.
DELTA Absolut-Servomotoren
- Die Maschine ist mit hochpräzisen DELTA-Servomotoren ausgestattet, die eine Rückkehr in die Ausgangsposition nach dem Anhalten oder Neustarten überflüssig machen und so die Effizienz und Zuverlässigkeit des Arbeitsprozesses erhöhen.
Pneumatische Schubstangensteuerung
- Die Hub- und Senkbewegung der Vorschubstange wird durch pneumatische Zylinder gesteuert, wodurch ein stabiler und effizienter Vorschubprozess gewährleistet wird.
Interner Drucklufttank
- Ausgestattet mit einem integrierten Lufttank, der während des Betriebs einen stabilen Druck aufrechterhält und so eine konstante und zuverlässige Leistung garantiert.
